特斯拉底盤的制造工藝有哪些創新？

特斯拉底盤的制造工藝有不少創新之處。

首先是設計和測試用于大規模生產的巨型模具，通過這種模具能實現一體化壓鑄，將底盤相關零部件壓鑄為一個整體，大幅減少零部件數量。

其次是鑄件結合內部肋的空心副車架，這既能減輕重量，又能提高耐撞性。

還有就是將一體化壓鑄技術從前后地板擴展至全車身底部，實現了底盤的整體化制造。

特斯拉的新設計和制造技術能讓公司在短短 18 至 24 個月內從零開始開發一款汽車，相比大多數競爭對手所需的 3 至 4 年，大大縮短了開發周期。

此外，其采用的“無箱式”制造戰略，能有效降低生產成本。

在技術實現方面，關鍵在于解決一些難題。比如，用于生產鑄件的鋁合金表現與預期不符時，鑄造專家調整了合金配方并微調了冷卻和熱處理工藝。還有就是當前使用的壓力機無法滿足新工藝需求，需要更大更強勁的“超大型壓力機”，以及在更高壓力下，3D 打印沙芯技術可能無法工作等問題。

特斯拉還將前后部分與布置電池的中間底部壓鑄為單一框架，可能會首次用于計劃在 2025 年推出的售價約 2.5 萬美元電動汽車上。這種創新設計有望為未來城市的可持續發展提供支持。

總之，特斯拉底盤制造工藝的創新，為電動汽車行業帶來了變革，推動了一體化壓鑄技術的發展。