平均76秒1輛整車下線 走進上汽榮威臨港工廠

　　【太平洋汽車網 技術頻道】在剛剛過去的8月份，上汽榮威交出了單月零售銷量超3.35萬輛的成績，其中，榮威RX系列熱銷近2萬輛，同比勁增33.68%、環比增長10.26%。對于熱銷的汽車制造廠商來說，“乘風破浪”的背后必然也在承受著巨大的壓力，產能、產品質量及研發能力都是不小的考驗。日前，我們受邀來到了上海臨港的上汽乘用車生產基地，看看平均76秒1輛整車下線的背后蘊藏著哪些不為人知的故事。

　　目前，上汽乘用車在國內已建成上海臨港、南京浦口、河南鄭州、福建寧德四大生產基地。其中，我們所來到的臨港生產基地建于2007年，是目前國內最具現代化的生產基地之一。7年前，小編的同事曾經到訪此地，當時已經投入生產的一期工廠占地約67萬平方米，擁有20萬輛年產能。如今的臨港工廠已經達到了120.71萬平方米的占地面積，也就是說，7年的時間工廠規模基本翻了一番，而年產能也達到了57萬臺。該基地擁有沖壓、車身、油漆、總裝4大工藝車間和1個發動機工廠，并且嚴格按照上汽全球質量標準建設和管理，建廠之初就確保著在未來30年內都能保持領先性。

　　臨港工廠基地采用了自動化率達100%的激光焊、車身“一次拼合成型”、機器人在線測量等先進生產工藝，能夠實現平均76秒1輛整車下線的生產效率。該基地目前主要承擔榮威RX5、榮威eRX5、榮威ERX5、榮威MARVEL X、榮威RX5 MAX、榮威RX5 PLUS等7個平臺14種車型的生產任務。

　　由于參觀時間有限以及安全等方面的因素，我們本次僅對臨港基地的車身車間以及總裝車間進行了介紹。

　　車身車間是沖壓車間的后續車間，它的主要工作就是焊裝。從沖壓車間生產出來的沖壓鋼板，將根據分類運輸到各個分類總成的生產線上，然后通過焊接組裝起來，包括發艙總成、前地板總成、后地板總成、左側圍總成、地板總成、右側圍總成、頂蓋總成等，通過自動焊接流水線完成焊接定型，組成白車身的基本框架，我們稱之為“白車身”。

　　臨港基地采用了全自動化的柔性生產線，機器人換槍、焊裝品質檢測均實現全自動化操作，不需要人的參與。目前Opengate工位共由AS、EP、ZP三種Gate（相當于3個平臺的車型）及8臺機器人組成，可以實現車型自由切換的柔性生產目的。

　　車身空間的主拼增焊線上采用Opengate 8機械臂全自動車身焊接技術，使得各車身分拼部分（地板總成、側圍總成、前中后梁）能夠一次拼合成型，再加上FANUC（發那科）一體式激光車頂焊接工藝，可進一步保證車身尺寸及剛度。

　　值得一提的是，車身車間除了主要的焊接工作，還會進行在線測量以及多重表面質量檢驗。在線測量工位共有4臺機器人、8個溫度補償小球，通過先進的柔性傳感器測頭和溫度補償技術以及全面的坐標系換算方法，實現了100%在線檢測、實時報警、尺寸波動檢測等多項功能。

　　總體來說，車身車間的自動化生產水平相對幾年前小編同事到訪時已經是突飛猛進了。477臺焊裝機器人、在線測量等智能生產工藝的加入解放了大批量的人工，同時也將車身工藝提到了新的高度。簡單說，焊接車間已經做到了初步的“自裝自檢”，也為后續的油漆和總裝工作提供了支持。

　　車輛從0到1，從各項材料到成品車下線，在生產階段必將經過沖壓、車身、油漆和總裝四大環節。白車身從車身車間進入油漆車間后，最終會被送至總裝車間在這里完成最后的總裝工作以及全方位的質量檢驗工作。

　　總裝車間主張“管理溢出，質檢越位”，每個工序都進行自檢+互檢+質檢三重檢測，任何一步出問題均一票否決。同時，總裝車間還引入與大眾一致的德國Audit（奧迪特）質量評審機制，車間終檢線中有3個燈光/四輪定位工位、3個轉轂測試工位以及2個淋雨測試工位，在工位數量上比大部分工廠都要多，效率也更高。

　　據現場工作人員介紹，AUDIT間采用抽檢的方式，每天抽取一輛新生產的車型交給相應的負責的技術人員，經過6個小時的詳細體驗評價后給出全面的報告，并且當天在AUDIT間匯報討論，不斷獲取能夠提升用戶體驗的優化升級。

　　持續占領銷量榜高位的奧秘并不復雜，上汽榮威作為自主品牌陣營的優等生，在設計、配置和智能化程度上可以說都具有自己的特色，而像臨港工廠這樣能夠做到76秒下線1臺車的生產基地，確實在生產布局合理性、生產線高度自動化以及品控的嚴謹性都走在了不少自主品牌的前方，而強大的生產實力不但保證了充足的產能，也為上汽榮威的產品在品質和可靠性上提供了強大的保證。（圖/文/攝：太平洋汽車網 黃增鑒）