凱美瑞工廠高品質制造工藝之總裝

2011-12-08 14:52:55 作者:趙婷婷

  總裝車間主要承擔整車零部件的裝配及物流運搬兩大業務,最快生產節拍61s,整體占地面積85000M2,分裝配線、零件分揀場及物流三大區域;裝配線分內飾、底盤、最終三類合共7條主裝配線及4條分裝線。零件分揀場(SPS)進行零部件的選取并按序集中送往裝配線供安裝使用;物流區域主要進行零部件的驗收、分類分發、空箱回收等業務。車間設計及生產運營奉行豐田“Just in time”及“自働化”理念,在追求高效運營的同時保證高度可靠制造品質。

凱美瑞

  領先業界和競爭廠商先進科技和技術

  1/生產指示的應用

  由顧客訂單自動轉化生產用車輛信息進入情報系統,系統輸出作業人員一目了然的記號以指示零部件的選裝關系,同時控制流水線各設備對車輛“身份”進行層層識別,在混線生產下可靠保證車輛配置準確無誤。

  2/裝配線區域ANTON系統為全數工位配備異常呼叫開關,按動開關系統以聲響及圖象化的信號警示異常所在,使生產過程出現的問題及異常100%暴露;與生產控制系統相聯,實現生產全過程監控。

  3/摩擦輸送鏈、重力輔助搭載裝置的應用采用摩擦輪結構的輸送鏈,營造出安靜無噪聲污染的工作環境。重量超過10KG零部件舉升均使用重力輔助搭載裝置,避免負重對員工身體造成的損害。

  4/自動防錯裝置、重要品質工位QIS(品質可溯)體系。重要品質制造工位均配備自動防錯裝置,防止偶然人為錯漏造成不良;重要品質數據進行自動判定并上存服務器,形成品質可溯體系。

  5/物流ANTON系統指示物流根據生產進度協同供給零部件,以生產耗用拉動供給,實現裝配線區域庫存最小化。

  6/E-看板系統工廠生產進度信息與零部件供應商互聯,以零部件實時耗用狀況對下一訂單作動態調整,確保僅采購必需零部件,消除浪費。

  生產方式的領先之處

  1/ 運用豐田特有的零件分揀模式(Set Parts Supply);零部件的選取與裝配作業完全分離,減少了零部件來回拿取的動作浪費,提高了功效;同時兩部分作業人員得以專注于各自作業,提升了品質保證度;當生產發生變化時,該模式在場地布置、作業運行等方面均可作便利的柔性化調整及變動。

  2/ 奉行Just in time的物流運行場外物流——部品供應商毗鄰布局,與工廠聯通生產信息,將生產即將使用的零部件按時按量送至,達到廠內庫存的最小化。

  廠內物流——根據裝配線的生產進度協同零部件的供給,以實際耗用拉動配送,實現通暢的廠內物流以及無積壓的裝配區域庫存。

  3/ 集約化的工作量編排

  單一工序內,作業對象在空間上盡可能地集中,以減少來回往返的動作浪費,及便于作業人員注意力的集中;工序內每項作業均形成單元化,整道工序理解為各工作單元的累加,運用此方法能使工序編排靈活應對生產變化,并能輕便地達成工作量的合理配置,

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