上汽：先進獨立的制造體系 品質保障

　　在9月2日發布的C-NCAP第三批評價結果中，上汽小車MG3以47.1分獲得了5星安全評級，其中在對乘員保護最為關鍵的可變形移動壁障側面碰撞試驗中獲得16分，成為C-NCAP自創建以來唯一取得滿分的A0級兩廂小車。而一輛車榮譽的獲得與它的制造工廠密不可分，上汽的臨港、南京和英國三個制造基地經過了學習、創新、發展，至今三個基地的四大車間均擁有了世界領先的技術，稱其“先進”早已不為過。

　　從巨人肩膀起步

　　在上汽的三個基地中，臨港工廠是最早成立的，同時也是最先進的。雖然已經擁有一定的成績，但上汽乘用車總經理陳志鑫一直強調，上海汽車是站在巨人的肩膀上發展起來。原來在2006年6月建造這個工廠時，上汽從上海大眾和上海通用抽調了一批骨干加入其中，所以這個工廠結合了上海通用的生產管理模式，借鑒了上海大眾的標準化體系，并且根據自身特點，打造出獨立的臨港基地制造模式。現在臨港是上汽最具代表性的工廠，如果你到上汽集團詢問，員工們都會告訴你，臨港工廠是上汽集團內部學習的榜樣，現在連上海大眾和上海通用都會到臨港參觀學習。

　　臨港工廠面積達到120萬平方米，目前第一期為67萬平方米，擁有沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工藝車間，以及一個發動機廠，總共投資35.6億，目前的生產規模是22.5萬輛/年。該工廠的水溶性涂裝車間和無人焊裝車間是全球最先進的生產制造體系，同時還建立了完善的QCOS系統、102個品控環節及100%在線監控，并在制造管理、節能環保等方面均達到國際先進水準，上汽在市場中反響良好的車型MG6和榮威550都在這里生產。陳志鑫將臨港模式的核心總結為“四化一高”，即精益化、敏捷化、柔性化、模塊化和高質量。

　　四大工藝世界領先

　　稱上汽工廠的生產工藝為世界領先并不夸張，你可能會懷疑一個5年歷史的工廠如何和國際大廠相比。上汽乘用車公司副總經理黃可基揭開了謎底，其實大眾、通用這樣的汽車企業并不是沒有新技術，因為發展早，設備多是老式的，如果要做技術設備的更新就需要停產，投入也很多，上汽雖然起步晚，卻使用了最先進的技術。例如在臨港的沖壓車間有一條專業名稱為“高速伺服沖壓線”，它采用機械手自動更換端識器方式使傳輸速度加快，整線速度最快可達16SPM，而目前在國際上這條沖壓線只有豐田汽車擁有。

　　與國內的其他汽車制造工廠相比，臨港工廠突出的優勢就是自動化，其沖壓車間自動化率達到100%，而焊接車間最高的焊接自動化率可以達到99%。沖壓車間主線全部采用機器人自動送料系統，在保證沖壓件表面質量的同時避免了人為搬料引起的質量問題，而高自動化讓焊接車間可以實現3個平臺6種車型共線生產。

　　臨港的涂裝車間也不遜色，它運用的環保水溶性油漆與傳統的溶劑型材料相比，能夠讓有害物質的排放減少53%，成為國內第一家在整條流水線上采用水溶性涂裝工藝、技術和材料的車間。而且該車間還采用了當前業內最為先進的機器人系統、FUNUC噴膠機器人、全自動操作和數據自動記憶。

　　而總裝車間的領先之處是最終線采用了國內首創的環形板鏈，還首創采用了AGV自動給料小車，減少物流操作成本，加強精準操作，并極大地節約了廠房空間。

　　環保為核心

　　除了采用先進的技術設備，在整個工廠的建造和管理中，上汽最為關注的就是環保，無論是在四大車間的設備還是給車型安裝的節能配置，環保貫穿其中。

　　在臨港工廠內建設一個能源中心，集中供應公共動力，并且按照最優化的構架體系進行全新布局與構建，例如讓動能設施設計靠近負荷中心來降低能源損耗，再如使整車廠各車間通過強制通風取代了全車間的空調，而動力總成廠雖然設置了車間空調，卻嚴格控制供應時間，并采用了變頻降耗措施。這種例子可以說隨處可見，油漆車間和鍋爐房采用天然氣作為綠色清潔燃料，生產過程中產生的危險廢棄物全部由具有資質的供應商統一處理，達標才能排放，在工廠污水排放口和主要的廢氣排放口安裝了在線檢測裝置，實時監控處理后污染物的排放指標。