前途汽車的生產工藝如何

前途汽車的生產工藝較為先進。其蘇州生產基地投資超 20 億元，占地 23 萬平方米，圍繞輕量化材料創新設計。像前途 K50 出自國內首條全鋁合金框架生產線，車身大量使用碳纖維材料。焊裝車間高度自動化、高柔化，有多種先進焊接技術。總裝車間設備多達 250 臺，有完善的質量檢測工序與設備，通過 MES 系統實現信息互聯互通與精確追溯，保障整車性能與品質 。

在這個生產基地中，焊裝車間可謂是一大亮點。它占地18974㎡，擁有131臺焊裝設備。這里的焊裝工藝極為豐富，涵蓋了TIG Welding惰性氣體保護焊、MIG Welding惰性氣體保護焊等多種先進技術。進入整車焊裝階段的零部件，都要經過嚴格的清洗流程后才能進行裝配，而且清洗與焊接分時作業，如此嚴謹的操作流程，極大地保證了焊接的質量。

總裝車間同樣不容小覷，占地3萬余平方米，整體生產設備多達250臺。車間由多個不同功能的生產線組成，每個生產線分工明確。內飾一線、二線，底盤線，完成線等，分別負責不同部件的安裝工作。并且，車間很多工位采用先進的VAC自運行系統、升降滑板等設備，形成柔性生產過程。車身進入車間后通過MES系統管控，能精準觸發物料準備，打印各類裝配單和質檢單。擰緊扭矩采用Atlas（阿特拉斯）伺服擰緊系統監控，確保每一個螺絲的擰緊都達到標準。每一條主線都設置了在線檢測工位，四個生產線下來較大的質量檢測崗位多達14個。質量檢測線更是包含了燈光調整、四輪定位等多項檢測項目，通過MES系統實現整車信息互聯互通，對車輛檢測、標定信息進行保存、查詢以及精確追溯。

總之，前途汽車從焊裝到總裝，每一個環節都有著嚴格的標準和先進的工藝。這種對生產工藝的高標準追求，不僅展現了品牌對品質的執著，更為消費者帶來了品質可靠、性能卓越的汽車產品。